Tipps zum abrasiven Wasserstrahlschneiden

Wir hoffen, dass Ihnen die Lektüre dieser Tipps einen besseren Einblick in den Prozess verschafft.Einige der Tipps liegen auf der Hand, während andere nur durch Erfahrung erkennbar sind.

1. Beim Schneiden von Material mit einer Dicke von weniger als 0,100 Zoll bringt die Verwendung mittlerer (50 PS) oder großer (60 bis 80 PS) wenig Vorteile. Schneidköpfe.Verwenden Sie eine kleine Parameterkombination (25 PS) und erwägen Sie bei Bedarf mehrere Köpfe, um die Produktion zu steigern.

2. Vermeiden Sie es, durch Luftspalte von mehr als 0,020 zu schneiden'.Der Strahl neigt dazu, sich im Spalt zu öffnen und die untere Schicht zu zerschneiden grob.Halten Sie beim Stapelschneiden die Blätter zusammen.

3. Kleinere Schleifkörner (120 Mesh oder kleiner) erzeugen eine etwas langsamere, aber etwas glattere Oberfläche (wie im Vergleich zu 80 oder 50 Mesh).

4. Wenn Sie regelmäßig Verbundwerkstoffe, Glas und Stein durchbohren möchten, stellen Sie sicher, dass das System dazu in der Lage ist Lassen Sie den Wasserdruck über die Steuerung senken und erhöhen.Sie sollten sich auch mit der Vakuumunterstützung oder Ähnlichem befassen Techniken zur Verbesserung der Wahrscheinlichkeit, diese spröden oder laminierten Materialien erfolgreich zu durchbohren.

5. Speziell für einen Prozess entwickelte Steuerungssysteme sind in der Regel effizienter und benutzerfreundlicher als generische Mehrprozesssteuerungen.

6. Die meisten Maschinen verfügen nicht über eine automatische Materialhandhabung, wie z. B. Shuttles.Nur wenn die Materialhandhabung a Ein erheblicher Teil der Teileproduktionskosten sollte in Betracht gezogen werden.90 % aller Abrasive Waterjet-Maschinen werden entweder von Hand oder mit Hilfe einfacher Laufkräne, Schwenkkräne oder Gabelstapler be- und entladen.Ungefähr 50 % aller Wasserstrahlmaschinen nutzen eine Automatisierung der Materialhandhabung.WJ schneidet normalerweise dünnes, leichtes Material mit sehr hoher Geschwindigkeit.Die Zeit, die zum Schneiden eines gesamten Blechs benötigt wird, ist relativ gering, und die Handhabungskomponente der Teileproduktionskosten ist hoch genug, um den zusätzlichen Kapitalaufwand zu rechtfertigen.

7. Zur Speisung der Waterjet-Systeme wird normales Leitungswasser verwendet.90 % aller Anwender von Wasserstrahl- und Schleifwasserstrahlgeräten benötigen lediglich Wasser Enthärten, bevor das Wasser durch die Einlasswasserfilter der Pumpe und dann zum Druckverstärker geleitet wird.Umkehrosmose (RO) und Entionisierer neigen dazu, das Wasser so rein zu machen, dass es „ionenarm“ wird. Dieses aggressive Wasser versucht, seinen Ionenmangel zu stillen, indem es Ionen aus umgebenden Materialien, wie den Metallen in der Pumpe, aufnimmt und Hochdruck-Sanitärleitungen.RO und De-I können die Lebensdauer der Öffnungen erheblich verlängern und gleichzeitig sehr teure Schäden am Verstärker und an den Leitungen verursachen.Öffnungen sind eher preiswert.Schäden an Hochdruckzylindern, Rückschlagventilen und Endkappen überwiegen bei weitem die Lebensdauerverbesserungen der Öffnungen.

8. Das Schneiden unter Wasser reduziert die Vereisung der Oberfläche oder „Trübung“ an der Oberkante eines abrasiven Wasserstrahlschnitts.Durch das Schneiden unter Wasser werden außerdem Strahlgeräusche und Unordnung am Arbeitsplatz erheblich reduziert.Das einzig Negative ist, dass die Bediener den Jet nicht sehen können deutlich beim Schneiden.Wenn der Bediener Einwände gegen das Schneiden unter Wasser hat, denken Sie über eine elektronische Leistungsüberwachung nach.Diese Monitore erkennen Abweichungen von der Spitzenschnittleistung und stoppen das System, bevor Teile beschädigt werden.

9. Wenn Sie vorhaben, für unterschiedliche Aufgaben unterschiedliche Schleifmaschengrößen zu verwenden, sollten Sie darüber nachdenken, ein kleines (100 Pfund) oder weniger hinzuzufügengroßer (500 bis 2.000 Pfund) Massentransfer.Ohne einen Massentransfertrichter für jede Maschenweite, die Sie regelmäßig verarbeiten, kann es zu Ausfallzeiten und Belästigungen bei Ihrer Produktion kommen.

10. Ausbrechlaschen können sich beim Schneiden von Materialien mit einer Dicke von weniger als 0,3 Zoll als effektiv erweisen.Obwohl herausbrechbare Laschen im Allgemeinen dafür sorgen, dass ein zweiter Arbeitsgang zum Abschleifen der Laschen erforderlich ist, ermöglicht ihre Verwendung die Durchführung von Materialhandhabungen schneller – entnehmen Sie einfach ein geschnittenes Blech, wobei die geschnittenen Teile noch intakt sind.Je härter das Material, desto kleiner sollte die Ausbrechlasche sein.Für detaillierte Vorschläge wenden Sie sich bitte an Ihren Hersteller.